자동차 앞 범퍼 몰드 만드는 법

자동차 앞 범퍼 몰드 만드는 법?

1. 플라스틱 부품의 구조 분석

앞범퍼의 모양은 안장과 유사합니다. 재질은 PP + epdm-t20이며 수축률은 0.95%입니다. PP는 범퍼의 주원료이며, EPDM은 범퍼커버의 탄성을 향상시킬 수 있습니다. T20은 소재에 탤컴파우더를 20% 첨가해 범퍼커버의 강성을 높일 수 있다는 뜻이다.

플라스틱 부품의 특징은 다음과 같습니다.

(1) 모양이 복잡하고 크기가 크며 벽 두께가 상대적으로 작습니다. 이는 대규모 얇은 벽 플라스틱 부품에 속합니다.

(2) 플라스틱 부품에는 돌출부와 관통부가 많고, 보강재가 많으며, 사출 성형 용융물의 흐름 저항이 큽니다.

(3) 플라스틱 부분 안쪽에 버클이 3개 있는데, 각 위치마다 코어를 옆으로 당기기가 매우 어렵습니다.

2, 금형 구조 분석

앞 범퍼 본체 사출 금형은 내부 이형면을 채택하고 핫 러너를 통과하며 시퀀스 밸브에 의해 제어됩니다. 양쪽의 반전 버클은 대형 경사 지붕 슬리브, 수평 경사 지붕 및 직선 지붕 구조를 채택했으며 최대 치수는 2500 × 1560 × 1790mm입니다.

1. 성형부품의 설계

첨단 내부 이형면 기술이 금형 설계에 채택되었습니다. 실용 신안은 범퍼의 비 외관 표면에 이형 클램프 라인이 숨겨져 차량 조립 후 볼 수 없으며 영향을 미치지 않는다는 장점이 있습니다. 외관. 그러나 이 기술은 외장형 범퍼에 비해 난이도와 구조가 복잡하고 기술적 위험성도 높다. 금형의 비용과 가격도 외장형 범퍼에 비해 훨씬 높습니다. 그러나 이 기술은 아름다운 외관으로 인해 중·고급 차량에 널리 활용되고 있다.

또한 플라스틱 부품에는 많은 수의 관통 구멍이 있으며 그 중 일부는 면적이 넓습니다. 에어 벤트 슬롯과 보이드 회피 슬롯은 충돌 장소에 설계되었으며 삽입 각도가 8°보다 커서 금형의 수명을 늘릴 수 있으며 플래시 생성이 쉽지 않습니다.

앞 범퍼 사출 금형 부품과 템플릿은 전체로 만들어지며 템플릿 재료는 사전 경화 사출 금형 강 P20 또는 718이 될 수 있습니다.

2. 게이팅 시스템 설계

전체 핫 러너 시스템은 금형의 주입 시스템에 채택되어 편리한 조립 및 분해, 가공 정확도에 대한 낮은 요구 사항, 접착제 누출 위험 없음, 안정적인 조립 정확도 및 반복적인 분해 및 조립이 필요하지 않다는 장점이 있습니다. 미래는 물론 유지보수 및 수리 비용도 저렴합니다.

프론트 범퍼는 외관 부품으로 표면에 융착 흔적이 있어서는 안됩니다. 사출성형 시 융착자국을 비외관면으로 돌진하거나 제거해야 하는데, 이는 금형 설계의 핵심이자 어려운 점 중 하나입니다. 금형에는 8점 시퀀스 밸브 핫 러너 게이트 제어 기술, 즉 SVG 기술이 채택되었으며 이는 금형에 채택된 또 다른 고급 기술입니다. 실린더 드라이브를 통해 8개의 핫 노즐의 개폐를 제어하여 플라스틱 부품 표면에 용접 흔적이 없는 이상적인 효과를 얻습니다.

Svg 기술은 대형 평면 플라스틱 부품에 대한 자동차 산업과 미세 벽 부품에 대한 전자 산업의 요구를 충족시키기 위해 최근 몇 년 동안 개발된 새로운 핫 러너 성형 기술입니다. 전통적인 핫 러너 게이트 기술과 비교하여 다음과 같은 장점이 있습니다.

① 용융 흐름이 안정적이고 유지 압력이 더 균일하며 공급 효과가 중요하고 플라스틱 부품의 수축률이 일정하며 치수 정확도가 향상됩니다.
② 용접자국을 제거하거나 비외관면에 용접자국을 형성할 수 있습니다.

③ 금형 잠금 압력과 플라스틱 부품의 잔류 응력을 줄입니다.

④ 성형주기를 단축하여 금형 노동 생산성을 향상시킵니다.

프론트 범퍼에는 핫 러너 시퀀스 밸브의 시뮬레이션 데이터 차트가 사용되었습니다. 금형 흐름 분석을 통해 정상적인 사출 압력, 금형 잠금력 및 금형 온도 하에서 용융 흐름이 안정적이고 플라스틱 부품의 품질이 좋기 때문에 금형의 수명과 제품 인증 비율이 높다는 것을 알 수 있습니다. 완벽하게 보장받을 수 있습니다.

3. 측면 코어 당김 메커니즘 설계

전면 범퍼는 내부 파팅의 파팅면을 채택하여 고정금형 플레이트의 후면 버클에 있는 파팅라인이 이동금형측 경사진 상단 아래에 위치하게 됩니다. 작업 중 금형 손상 위험을 방지하려면 금형을 여는 동안 코어 당김 절차를 엄격하게 제어해야 합니다. 자세한 내용은 금형 작업 공정을 참조하세요.

금형은 직선 지붕 아래에 설계된 경사 지붕과 경사 지붕 내부에 설계된 횡 경사 지붕(즉, 복합 경사 지붕)의 복잡한 구조를 채택합니다. 코어를 원활하게 당기기 위해서는 경사지붕과 직선지붕 사이에 충분한 공간이 있어야 하며, 경사지붕과 직선지붕의 접촉면은 3°~5°의 경사로 설계되어야 한다.

냉각수 채널은 내부 파팅 범퍼의 사출 금형 양쪽에 있는 대형 경사 지붕과 대형 직선 지붕용으로 설계됩니다. 내부 파팅 범퍼의 고정 금형 측면 구멍은 코어 당김을 위한 고정 금형 바늘 구조로 설계되어야 합니다.

여기에서는 설명하고 싶습니다. 내부 파팅 범퍼의 사출 금형과 일반 사출 금형과 달리 플라스틱 부품은 움직이는 금형에 머무르는 것이 아니라 개봉 과정에서 풀 후크에 의존하여 배출됩니다. 개봉 과정에서 고정 금형의 측면 코어 당김 43이 튀어 나오고 플라스틱 부품이 고정 금형을 일정 거리만큼 따라갑니다.

4. 온도 조절 시스템의 설계

앞범퍼 주사출금형의 온도조절 시스템 설계는 성형주기와 제품 품질에 큰 영향을 미칩니다. 금형 온도 제어 시스템은 "직선형 냉각수관 + 경사형 냉각수관 + 냉각수 우물" 형태를 채택합니다.

다이 냉각 채널의 주요 설계 포인트는 다음과 같습니다.
① 무빙다이의 구조가 더 복잡하고 열이 집중되기 때문에 냉각에 중점을 둘 필요가 있으나, 냉각 채널은 푸시로드로부터 최소 8mm 이상 거리를 유지해야 하며, 직선 상단과 경사진 상단 구멍을 유지해야 합니다.

② 수로 사이의 거리는 50-60mm이고 수로와 캐비티 표면 사이의 거리는 20-25mm입니다.

③ 냉각수 유로가 직선 구멍을 만들 수 있다면 경사 구멍을 만들지 마십시오. 경사가 3도 미만인 경사 구멍의 경우            직접 직선 구멍으로 변경합니다.

④ 냉각 채널의 길이는 금형 온도가 대략적으로 균형을 이루도록 너무 다르지 않아야 합니다.

5. 유도 및 측위 시스템 설계

금형은 대형 얇은 벽 사출 금형에 속합니다. 가이드 및 위치 지정 시스템의 설계는 플라스틱 부품의 정확도와 금형 수명에 직접적인 영향을 미칩니다. 금형은 정사각형 가이드 기둥과 1° 정밀 포지셔닝 가이드 포지셔닝을 채택하며, 이동 다이 측면에는 4개의 정사각형 가이드 기둥 80 x 60 x 700(mm)이 사용되고 4개의 정사각형 가이드 기둥 180 x 80 x 580(mm)이 사용됩니다. 움직이는 다이와 고정 다이 사이에 사용됩니다.

이형면 위치 지정 측면에서 다이의 양쪽 끝 부분에 두 개의 콘 위치 지정 구조(내부 다이 튜브 위치라고도 함)가 채택되고 콘의 경사각은 5°입니다.

6. 탈형 시스템 설계

플라스틱 부품은 크고 벽이 얇은 부품이므로 탈형은 안정적이고 안전해야 합니다. 다이의 중간 위치는 직선 상단과 이젝터 핀을 채택하고 이젝터 핀의 직경은 12mm입니다. 접촉면적이 작아 복귀가 어렵기 때문에 이젝터핀이 고정형의 캐비티면과 충돌하기 쉽기 때문에 내부 파팅범퍼는 최대한 일직선으로 설계하고 이젝터핀을 사용해야 한다. 더 적은.

푸시 피스 수가 많기 때문에 푸시 피스의 해제력과 재설정 력이 크기 때문에 릴리스 시스템은 두 개의 유압 실린더를 동력원으로 사용합니다. 실린더 위치는 그림 7을 참조하십시오. 그림의 치수 L은 고정 다이 리버스 버클의 크기(일반적으로 40-70mm)와 관련된 지연 거리입니다.

무빙 코어의 표면이 고르지 않기 때문에 심블과 드라이버 실린더의 고정 끝 부분은 모두 정지 구조로 설계되었습니다.

3, 금형 작업 과정

범퍼 사출 금형은 내부 분할 기술을 채택하기 때문에 플레이트 a의 역방향 분할 라인은 이동 금형 측의 경사 상단 아래에 위치합니다. 작업 중 금형이 손상될 위험을 방지하기 위해 금형 작업 공정이 매우 엄격합니다. 다음으로 형폐 시작부터 단계와 주의사항에 대해 논의한다.

① 다이를 닫기 전에 이젝터 핀 플레이트는 다이 바닥 플레이트에서 50mm 떨어져 플레이트의 반대 부분이 큰 경사 지붕에서 돌출된 가로 작은 경사 지붕에 닿지 않도록 하고, 플레이트는 리셋 로드를 눌러 닫힘 작업을 원활하게 완료할 수 있습니다.

② 푸셔판과 기울어진 상판을 눌러 리셋 위치로 되돌립니다.

③ 다이를 열기 전에 이젝터 시스템 전체와 플레이트가 동시에 열릴 수 있도록 이젝터 실린더에 미리 압력을 가하는 것이 필요합니다. 금형을 열 때 먼저 A 플레이트와 골무 플레이트를 60mm 열어 플라스틱 부분과 가로 방향의 작은 경사 지붕이 모두 A 플레이트의 리버스 버클 표면에서 분리되도록 해야 합니다.

④ 고정금형 A 판은 계속해서 형을 열고, 움직이는 금형의 이젝터 핀 판은 60mm의 이젝션 상태로 변하지 않고 유지되어 A 판과 직선 상단을 분리하는 기능을 달성합니다.

4、 결과 및 토론

1. 금형은 플라스틱 부품의 아름다운 외관을 보장하기 위해 내부 분리 기술을 채택합니다.

2. "복합 경사 지붕"의 두 번째 코어 당김 구조가 다이에 채택되어 플라스틱 부품의 복잡한 부분에서 측면 코어 당김 문제를 해결합니다.

3. 8점 니들 밸브 시퀀스 밸브의 핫 러너 게이팅 시스템이 다이에 채택되어 대규모 얇은 벽 플라스틱 부품의 용융 충진 문제를 해결합니다.

4. 플라스틱 부품의 탈형력이 크고 푸시 부품을 재설정하기 어려운 문제를 해결하기 위해 유압을 탈형 시스템의 동력으로 사용합니다.

실습에 따르면 금형 구조가 진보되고 합리적이며 크기가 정확하며 자동차 금형의 고전적인 작품입니다. 금형이 생산에 투입된 이후 측면 코어 당김 동작이 조정되고 안정적이었으며 플라스틱 부품의 품질이 안정적이어서 고객의 요구 사항을 충족했습니다.

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