사출 금형 테스트의 성공률을 높이는 방법

금형 시험은 새로운 금형을 사출 성형하기 전 필수적인 부분으로, 시험 결과는 이후 공장 생산의 원활한 여부에 직접적인 영향을 미칩니다.따라서 금형 테스트 과정에서 합리적인 작업 단계를 따르고 유용한 기술 매개변수를 기록하는 것이 필요하며, 이는 제품의 대량 생산에 도움이 됩니다.

재판 전 주의사항

1. 금형 관련 정보를 이해합니다.

금형 설계도를 구해 자세히 분석한 뒤 금형 기술자를 초빙해 시범 작업에 참여하는 것이 가장 좋다.

2. 먼저 작업대에서 기계적 조정을 확인합니다.

긁힘, 빠진 부분, 풀림 등의 현상이 있는지, 스케이트보드에 대한 금형의 움직임이 사실인지, 수로 및 기관 관절에 누출이 있는지, 금형의 개방이 제한되어 있는지 주의 깊게 살펴보십시오. 금형에도 표시해야 합니다. 금형을 걸기 전에 위의 조치를 완료할 수 있다면 금형을 걸 때 문제를 발견하고 금형을 분해할 때 공수를 낭비하는 일을 피할 수 있습니다.

3. 금형의 각 부분이 적절하게 움직이는 것으로 판단되면 적합한 시험 금형 사출기를 선택하고 선택시주의가 필요합니다

(a) 주입 용량

(b) 가이드 로드의 폭

(c) 가장 큰 여행

(d) 액세서리

완전합니까? 문제가 없는 것으로 모든 것이 확인된 후, 다음 단계는 금형을 걸어놓는 것입니다. 걸 때 모든 클램프 템플릿을 잠그고 금형을 열기 전에 후크를 제거하지 않도록 주의해야 합니다. 그래야 클램프 템플릿이 느슨해지거나 파손되어 금형이 떨어지는 것을 방지할 수 있습니다.

금형을 설치한 후에는 스케이트보드의 움직임, 골무, 인출 구조, 리미트 스위치 등 금형의 각 부분의 기계적 움직임을 주의 깊게 확인해야 합니다. 그리고 분사노즐과 흡입구가 정렬되어 있는지도 주의 깊게 살펴보세요. 다음 단계는 금형 체결 동작에 주의를 기울이는 것입니다. 이때 형폐압을 낮추어야 한다. 수동 및 저속 금형 체결 작업 시 불규칙한 움직임이나 비정상적인 소리가 발생하는지 주의 깊게 살펴보십시오.

4. 금형 온도를 높이세요.

완제품에 사용되는 원재료의 성능과 금형의 크기에 따라 적절한 금형 온도 조절기를 선택하여 금형의 온도를 생산에 필요한 온도까지 높입니다. 금형 온도가 상승한 후에는 각 부품의 움직임을 다시 확인해야 하며, 강재는 열팽창으로 인해 금형 조임 현상을 유발할 수 있으므로 각 부품의 미끄러짐에 주의하여 변형 및 진동이 발생하지 않도록 하십시오.

5. 실험 계획 규칙이 공장에서 구현되지 않은 경우 단일 조건 변경이 완제품에 미치는 영향을 구별하기 위해 시험 테스트 조건을 조정할 때 한 번에 하나의 조건만 조정할 수 있는 것이 좋습니다.

6. 원재료에 따라 사용된 찌꺼기를 적절하게 로스팅한다.

7. 시험 모드와 향후 대량 생산은 가능한 한 동일한 원자재를 사용합니다.

8. 열악한 재료로 완전히 금형을 시도하지 마십시오. 색상 요구 사항이 있는 경우 색상 테스트를 함께 진행할 수 있습니다.

9. 내부 응력과 같은 문제는 종종 2차 가공에 영향을 미칩니다. 금형 테스트 후 완제품이 안정화된 후 2차 가공을 진행해야 합니다. 금형이 느린 속도로 닫힌 후 금형 폐쇄 압력을 조정하고 여러 번 이동하여 금형의 버와 변형을 방지하기 위해 금형 압력이 고르지 않은지 확인해야 합니다.

위의 단계를 확인한 후 형폐 속도와 형폐 압력을 낮추고 안전 버클과 이젝션 스트로크를 설정 한 다음 일반 형폐 및 형폐 속도를 조정하십시오. 최대 스트로크의 리미트 스위치가 포함된 경우 형 개방 스트로크를 약간 짧게 조정해야 하며 이 형 개방 최대 스트로크 이전에 고속 형 개방 동작을 차단해야 합니다. 이는 금형 설치 시 전체 형개 스트로크에서 고속 동작 스트로크가 저속 동작 스트로크보다 길기 때문이다. 플라스틱 기계에서는 골무 판이나 박리 판이 강제로 변형되는 것을 방지하기 위해 전속력 금형 개방 후에도 기계식 이젝터 로드를 조정해야 합니다.

첫 번째 촬영을 하기 전에 다음 항목을 확인하십시오.

(a) 이송 스트로크가 너무 길거나 부족한지 여부.

(b) 압력이 너무 높거나 낮은지 여부.

(c) 충전 속도가 너무 빠르거나 느린가요?

(d) 처리주기가 너무 길거나 짧은지 여부.

미성형, 파손, 변형, 버 및 완제품의 금형 손상까지 방지하기 위해 가공주기가 너무 짧으면 골무가 완제품을 밀어 넣거나 링을 벗겨 완제품을 분쇄합니다. 이러한 상황으로 인해 완제품을 꺼내는데 2~3시간이 소요될 수 있습니다. 가공주기가 너무 길면 고무 컴파운드의 수축으로 인해 금형 코어의 취약한 부분이 파손될 수 있습니다. 금형 시험 과정에서 발생할 수 있는 모든 문제를 예측할 수는 없지만 시기적절한 조치를 사전에 적절히 고려하면 심각하고 비용이 많이 드는 손실을 방지하는 데 확실히 도움이 됩니다.

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대량 생산 시 불필요한 시간 낭비와 문제를 방지하려면 인내심을 갖고 다양한 가공 조건을 조정 및 제어하고, 최상의 온도 및 압력 조건을 찾아내고, 표준 금형 시험 절차를 공식화해야 합니다. 일상적인 업무 방식을 확립하세요.

1. 통 안의 플라스틱 재질이 올바른지, 규정에 따라 구워졌는지 확인하세요. (시험 성형 및 생산에 다른 원료를 사용하면 다른 결과를 얻을 수 있습니다.)

2. 불량한 탈검재료나 잡재료가 금형에 걸릴 수 있으므로, 불량한 탈검재료나 잡재료가 금형에 주입되지 않도록 재료 튜브의 청소를 철저히 해야 합니다. 재료 튜브의 온도와 금형의 온도가 가공되는 원료에 적합한지 테스트합니다.

3. 만족스러운 외관을 갖춘 완제품을 생산하기 위해 압력과 사출량을 조정하십시오. 그러나 가장자리에서 흘러 내리는 것은 허용되지 않습니다. 특히 완전히 응고되지 않은 일부 금형 캐비티 완제품이있는 경우 사전에 생각해야합니다. 다양한 제어 조건을 조정하면 금형 충진 속도가 약간만 변경되어도 매우 큰 금형 변화가 발생할 수 있습니다.

4. 기계와 금형의 상태가 안정될 때까지 인내심을 갖고 기다리십시오. 즉, 중형 기계의 경우에도 30분 이상 기다릴 수 있습니다. 이 시간을 이용하여 완제품에 발생할 수 있는 문제를 확인할 수 있습니다.

5. 나사가 전진하는 시간은 게이트 플라스틱이 굳는 시간보다 짧아서는 안 됩니다. 그렇지 않으면 완제품의 무게가 줄어들고 완제품의 성능이 손상됩니다. 그리고 금형이 가열되면 완제품을 압축하기 위해 스크류 전진 시간도 길어져야 합니다.

6. 전체 처리주기를 줄이기 위해 합리적으로 조정하십시오.

7. 새로 조정된 조건을 30분 이상 작동시켜 안정되게 만든 후 적어도 12개의 풀 몰드 샘플을 연속적으로 생산하고 용기에 날짜와 수량을 표시한 후 몰드 캐비티에 따라 별도로 배치하여 실제 작동의 안정성을 테스트하고 합리적인 제어 허용 오차를 도출합니다. (다중 캐비티 금형에 특히 유용합니다.)

8. 연속 샘플을 측정하고 중요한 치수를 기록합니다(샘플이 실온으로 냉각되었을 때 측정해야 함).

9. 각 금형 샘플의 측정된 크기를 비교하려면 다음 사항에 주의해야 합니다.

(a) 규모가 안정적인지.

(b) 온도 제어 불량이나 유압 제어 불량 등 가공 조건이 여전히 변화하고 있음을 나타내는 특정 치수의 증가 또는 감소 경향이 있습니까?

(c) 크기 변경이 허용 범위 내에 있는지 여부.

10. 완제품의 크기가 크게 변하지 않고 가공 조건이 정상적인 경우 각 캐비티의 완제품 품질이 허용 가능한지, 크기가 허용 공차 내에 있는지 관찰해야 합니다. 금형 크기가 올바른지 확인하기 위해 연속적으로 측정되거나 평균값보다 크거나 작은 금형 캐비티 수를 기록합니다.

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금형 및 생산 조건 수정의 필요성과 향후 대량 생산을 위한 참조 기반으로 데이터를 기록하고 분석합니다.

1. 용융 온도와 작동유 온도를 안정화하려면 처리 시간을 더 길게 만드십시오.

2. 모든 완제품의 크기가 너무 크거나 너무 작은 경우 기계 상태를 조정하십시오. 수축률이 너무 커서 완성품이 샷에서 부족해 보인다면 게이트 크기를 늘리는 것도 참고할 수 있습니다.

3. 각 금형 캐비티의 크기가 너무 크거나 너무 작아서 수정할 수 없습니다. 금형 캐비티와 출입구의 크기가 여전히 올바른 경우 금형 충전 속도, 금형 온도 및 각 부품의 압력과 같은 기계 조건을 변경하고 일부 금형을 확인해야 합니다. 와동 충전 속도가 느린지 여부.

4. 각 캐비티 완제품의 일치 상황이나 금형 코어의 변위에 따라 별도로 수정할 수 있으며 균일성을 향상시키기 위해 금형 충전 속도와 금형 온도를 재조정하는 것이 가능할 수도 있습니다.

5. 오일 펌프, 오일 밸브, 온도 조절기 등의 고장과 같은 사출기의 결함을 확인하고 수정하면 가공 조건이 변경되며 완벽한 금형이라 할지라도 작업 효율이 좋지 않습니다. 제대로 관리되지 않은 기계.

기록된 모든 값을 검토한 후 교정을 위해 샘플 세트를 보관하고 수정된 샘플이 개선되었는지 비교합니다.

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가공주기 중 다양한 압력, 용융물 및 금형의 온도, 재료 튜브의 온도, 사출 작업 시간, 스크류 공급 시간 등을 포함하여 금형 시운전 공정 중 샘플 검사에 대한 모든 기록을 유지합니다. 즉, 향후 모든 기여를 저장해야 합니다. 동일한 처리 조건의 데이터를 성공적으로 구축하여 품질 표준을 충족하는 제품을 얻을 수 있습니다.

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