플라스틱 사출 성형 공정 툴링 금형 단계

플라스틱 사출 성형에는 사출 성형기, 금형, 플라스틱 원료 등 세 가지 주요 구성 요소가 필요합니다. 플라스틱 사출용 금형은 두 부분으로 나누어 작동하도록 가공된 고강도 알루미늄과 강철 부품으로 구성됩니다. 금형 반쪽은 성형기 내부에서 함께 모여 맞춤형 플라스틱 부품을 형성합니다.

이 기계는 용융된 플라스틱을 금형에 주입하고 최종 제품이 되기 위해 굳어집니다. 사출 성형 공정은 실제로 속도, 시간, 온도 및 압력의 변수가 많은 복잡한 공정입니다. 각 맞춤형 부품을 제작하는 전체 프로세스 주기는 몇 초에서 몇 분까지 다양합니다. 아래에서는 성형 공정의 4단계에 대해 매우 간략하게 설명합니다.

1 단계

클램핑

플라스틱이 금형에 사출되기 전에 기계는 공정의 플라스틱 사출 단계에서 금형이 열리는 것을 방지하는 엄청난 힘으로 사출 금형의 두 절반을 닫습니다.

2 단계

주입

일반적으로 작은 펠릿 형태의 플라스틱 원료는 왕복 스크류의 공급 영역 영역에서 사출 성형기 안으로 공급됩니다. 스크류가 기계 배럴의 가열된 영역을 통해 플라스틱 펠렛을 운반할 때 플라스틱 재료는 온도와 압축에 의해 가열됩니다. 스크류 전면으로 전달되는 녹은 플라스틱의 양은 주입 후 최종 부품이 될 플라스틱의 양이기 때문에 엄격하게 제어되는 용량입니다. 녹은 플라스틱의 적절한 양이 나사 전면에 도달하고 금형이 완전히 고정되면 기계는 이를 금형에 주입하여 고압 하에서 금형 캐비티의 끝점으로 밀어 넣습니다.

3단계

냉각

용융된 플라스틱이 금형 내부 표면에 닿자마자 냉각되기 시작합니다. 냉각 과정을 통해 새로 성형된 플라스틱 부품의 모양과 강성이 굳어집니다. 모든 플라스틱 성형 부품의 냉각 시간 요구 사항은 플라스틱의 열역학적 특성, 부품의 벽 두께 및 완성된 부품의 치수 요구 사항에 따라 달라집니다.

4단계

방출

부품이 금형 내부에서 냉각되고 스크류가 다음 부품을 위한 새로운 플라스틱 샷을 준비한 후 기계는 플라스틱 사출 금형을 풀고 엽니다. 기계에는 부품을 배출하기 위해 플라스틱 사출 금형 내에 설계된 기계적 기능과 함께 작동하는 기계적 장치가 장착되어 있습니다. 이 단계에서 맞춤형 성형 부품이 금형 밖으로 밀려나고 새 부품이 완전히 배출되면 금형을 다음 부품에 사용할 준비가 됩니다.

많은 플라스틱 성형 부품은 금형에서 배출된 후 완전히 완성되어 배송될 최종 상자에 들어가며, 다른 플라스틱 부품 설계에는 사출 성형 후 사후 작업이 필요합니다. 모든 맞춤형 사출 성형 프로젝트는 다릅니다!

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