핫러너 기술이 도입되었습니다. 50년 전 플라스틱 산업은 사출 성형에 혁명을 일으켰습니다. 성형 부품 품질 향상을 통한 가공 능력, 운영 강화 효율성, 스크랩 감소 및 비용 절감.

핫 러너 기술 이전에는 콜드 러너가 널리 사용되었습니다. 사출 금형. 콜드 러너 금형은 수지를 운반하는 데 많은 어려움을 겪었습니다. 흐름과 열에 영향을 주지 않고 기계 배럴에서 공동까지 수지의 특징. 레진 종류의 발전과 금형 및 부품 설계의 복잡성으로 인해 점점 더 어려워졌습니다. 콜드 러너 금형을 통해 성형 공정을 제어하여 성형 부품을 생산합니다. 허용되는 품질.

그러나 핫러너 기술이 도입되면서 고급 열 제어로 더 넓은 범위의 수지 가공이 가능해졌습니다. 사출 성형기에 실용적이고 편리합니다. 콜드러너 금형과 달리 핫 러너 구성 요소는 개별적으로 가열되어 수지가 온도를 유지하도록 합니다. 금형을 통해 지속적으로 온도를 유지합니다. 각 핫러너의 온도 가열된 부품을 정밀하게 제어하여 공정이 원활하게 진행되도록 할 수도 있습니다. 각 유형의 수지 요구 사항에 최적화되어 최고의 성능을 제공합니다. 가능한 부품 품질. 오늘날 핫러너는 높은 생산성을 발휘할 수 있습니다. 모든 산업에서 활용되는 다양한 크기의 복잡한 부품.

디자인하는 방법 사출 금형용 핫 러너 플레이트

뜨거운 디자인 러너 플레이트는 성형 성공에 매우 중요합니다. 핫 러너 플레이트는 다음과 같아야 합니다. 높은 환경에 노출되는 동안 견고하고 안정적인 지지 기능을 수행합니다. 핫 러너 부품과 성형기 모두의 기계적 부하. 핫 러너 플레이트는 매니폴드 플레이트와 백킹 플레이트로 구성됩니다. 함께 부착되어 핫 러너 시스템의 구조적 쉘을 형성합니다. 처럼 성공적인 핫 러너의 필수적인 부분인 핫 러너의 설계 및 제조 핫 러너 플레이트는 논의할 가치가 있습니다.

핫 러너 시스템은 열팽창을 활용하여 부품 간의 밀봉력. 접착력은 접착 시 생성됩니다. 매니폴드와 백킹 플레이트 사이의 열 저항 매니폴드 구성요소의 확장. 밀봉력은 충분해야 합니다. 최대 기계 압력에서 플라스틱 누출을 방지하고 12,000lbf를 초과할 수 있음 각 노즐마다. 또한 캐비테이션이 높은 금형용 핫 러너는 작동하는 힘에 최대 80,000lbf를 추가할 수 있는 교차 매니폴드 접시를 분리하세요.

클램프 톤수 및 힘 기계 노즐의 압력도 핫 러너 플레이트에 작용하므로 반드시 플레이트를 디자인할 때 고려됩니다. 클램프 톤수는 다음을 통해 전달됩니다. 핫 러너 플레이트를 파팅라인에 맞춥니다. 핫 러너 플레이트는 두 가지 모두를 보호해야 합니다. 클램프 톤수의 순환력으로 인한 내부 매니폴드 구성 요소 및 금형 부품을 마모시킬 수 있는 편향을 방지합니다. 추가적으로 다른 세력 매니폴드에 작용하는 기계 노즐과 플라스틱 압력이 포함됩니다. 둘 다 밀봉력과 함께 작용하여 매니폴드를 분리하고 백플레이트.

부분적으로 결정질인 사출 성형 시 엔지니어링 열가소성 수지를 사용하여 올바른 핫 러너 시스템을 선택하면 플라스틱 사출 금형의 기능 및 성형 부품 품질. 여기서는 온도를 훨씬 더 엄격하게 제어해야 합니다. 비정질 물질의 경우보다. 핫러너 시스템의 종류 사용 및 설치에 따라 완성된 부품의 특성이 결정됩니다. 이 기사에서는 고려해야 할 가장 중요한 사항을 다룹니다. POM(아세탈), PA(나일론)에 가장 적합한 핫 러너 시스템을 선택할 때, PBT 및 PET(폴리에스테르).