사출 성형용 플라스틱 금형 설계

부품에 구배와 반경을 적용하는 것은 적절하게 설계된 사출 성형 부품에 필수적입니다.드래프트는 부품 표면의 끌림을 줄여 금형에서 부품을 분리하는 데 도움이 됩니다.재료가 금형 코어 위로 수축됩니다. 제한된 초안에는 과도한 금액이 필요합니다.배출 시스템에 압력이 가해지면 부품과 금형이 손상될 수 있습니다.

경험에 따르면 캐비티 깊이 25mm당 1도의 드래프트를 적용하는 것이 좋지만 여전히 그렇지 않을 수도 있습니다.선택한 재료와 금형의 성능에 따라 충분합니다.

Protolabs는 CNC 밀링을 사용하여 금형의 대부분의 기능을 제조합니다. 우리의 결과제조 공정에 따라 고유한 벽 두께와 구배 각도가 결정됩니다.각 기능에 사용하고 있는 엔드밀입니다. 이것이 바로 우리의 디자인이

제조 가능성(DFM) 분석이 특히 유용해졌습니다.우리 소프트웨어는 각 부품의 특징을 개별적으로 살펴보고 이를 우리의 기능과 비교합니다.도구 세트. 설계 분석에서는 구배가 증가한 부품 형상을 강조합니다.두께가 필요할 수 있습니다.

반면에 반경은 사출 성형에서는 필수 사항이 아니지만 다음을 위한 부품에는 적용해야 합니다.몇 가지 이유 - 부품의 날카로운 모서리를 제거하면 재료 흐름이 향상됩니다.부품 무결성도 마찬가지입니다.

금형 캐비티를 채우는 수지는 강의 흐름과 마찬가지로 부드러운 모서리 주위로 더 잘 흐릅니다.강은 물의 흐름이 내부에서 생성되기 때문에 90도 모서리가 없습니다.외부 모서리이므로 최종 목적지를 향해 쉽게 이동할 수 있습니다. 비슷하게,플라스틱 수지는 양을 최소화하기 위해 저항이 가장 적은 경로를 원합니다.재료와 금형에 ​​대한 스트레스. 초안과 마찬가지로 Radii도 부분적으로 도움이 됩니다.모서리가 둥글게 배출되므로 부품이 부품에 달라붙을 가능성이 줄어듭니다.곰팡이로 인해 휘어지거나 부서질 수도 있습니다.

사출 성형 제품 설계는 모든 부품이 완성되기 전에 여러 개발 단계를 거쳐 발전합니다.최종적으로 문서화되어 생산을 위해 출시되었습니다. 마지막 단계는설계 변경이나 수정이 있기 때문에 개발 프로세스가 가장 중요합니다.비용이나 프로젝트를 크게 추가하지 않으면 더 이상 만들 수 없습니다.지연.불행히도 플라스틱 부품 설계 실수는 후에야 발견됩니다.첫 번째 기사 부품은 프로젝트 팀에서 검사하고 평가합니다. 심지어오늘날의 정교한 금형 흐름 시뮬레이션, 3D CAD 간섭 검사, 신속한프로토타이핑 및 기타 수많은 개발 도구를 만드는 것은 누구에게나 불가능합니다.사출 성형 부품의 모든 잠재적인 문제를 예측합니다. 그러나 거기에는'잠재적인 문제를 최소화하기 위한 매우 간단하고 저렴한 방법입니다.사실상 완벽한 부품을 보장합니다. 성형업체와 파트너십을 맺는다고 합니다.이것이 이 글의 초점이다.

사출용 부품을 적절하게 설계하는 방법을 얼마나 잘 알고 있는지는 중요하지 않습니다.성형—항상 선호하는 성형업체와 긴밀한 파트너십을 형성해야 합니다.가능한 한 설계 과정 초기에. 모든 성형업체에는 자신만의 고유한 특성이 있습니다.부품 성형을 위한 툴링 선호 사항 및 기술부품 설계에 큰 영향을 미칩니다. 이러한 주관적인 선호도는 영향을 미칠 수 있습니다.주입에 영향을 미치는 다음과 같은 주요 설계 관련 매개변수성형 부품:

1.   재료 옵션그리고 결과

2.   중요한 공차

3.   싱크마크

4.   강철 안전 구역

5.   게이트 위치

6.   차단 각도

7.   구배 각도 방향

8.   텍스처링 및 초안

9.   중요한 시작 단계 예약

10.  보조 작업 및 설비

디자이너/엔지니어가 초기에 이러한 관계를 발전시키는 것은 어렵습니다.설계 과정에서 성형업체 선정이 종종 미뤄지는 경우가 많기 때문입니다.디자인이 완성되어 구매 측의 정식 견적을 위해 출시됩니다.부서. 또한, 많은 성형업체에서는 작업이 완료될 때까지 어떠한 입력도 제공하지 않습니다.프로젝트가 그들에게 수여될 것이라고 확신했습니다. 이 교착상태로 인해 디자이너는 배제됩니다.이러한 권장 사항을 따르지 않아 종종 용납할 수 없는 지연이 발생하거나도구의 복잡성이나 긴 주기 시간으로 인해 비용이 초과됩니다. 이러한 정책장기적으로 봤을 때 비용 효율성이 떨어지기 때문에제품 개발의 효율성. 그러나 몇 가지 간단한 해결책이 있습니다.이 역설을 해결하기 위해.

대기업에서 일반적으로 사용하는 첫 번째 솔루션은 선호하는 짧은 목록을 생성하는 것입니다.직원 내 전문가의 광범위한 분석을 바탕으로 벤더를 선정합니다. 이것일반적으로 3~4명의 선호하는 금형 제작자로 구성된 제한된 그룹에 액세스할 수 있습니다.엔지니어들은 상호 이익이 되기 때문에 개발 전반에 걸쳐사업 준비. 소규모 회사는 하나 또는 두 개의 실행 가능한 성형업체를 선택할 수 있습니다.선의의 비즈니스 관계를 구축함으로써 프로세스 초기에 이것비공식 악수 계약에서는 양 당사자가 다음 사항에 대해 상호 정직해야 합니다.궁극적으로 서로 비즈니스를 수행하는 데 드는 예상 비용 및 조건.보장할 수는 없지만 성형업체로서 동맹을 맺을 수 있으며디자이너는 디자인 프로세스 전반에 걸쳐 지식을 공유합니다.

고품질의 사출 성형 부품을 설계하려면 설계자가 다음 사항을 준수해야 합니다.관련된 모든 기본 설계 매개 변수에 대한 지식사출 성형 및 고도의 숙련도를 갖췄습니다. 성형업체/설계업체 파트너십은 다음과 같습니다.인턴십 프로그램을 의도한 것이 아닙니다.거의 또는 전혀 변경하지 않고 최종 디자인을 생산합니다. 완료되면성공적으로 최종 생산 부품은 일반적으로 비용 효율적으로 성형됩니다.다음과 같은 이유로 사양에 정확하게 부합합니다.

Hongmei 금형은 적합한 금형 설계의 가능한 모든 방법을 고려하고 다음과 논의할 것입니다.추가 생산 문제를 피하기 위해 금형 생산 전에 고객.

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